قطعه شماره 1:پوسته چدنی)یاتاقان(2:میل یاتاقان 3:قفل 4:هلیکس )گاردون( 5:روتور 6:درب سالنیک 7:نخ آب بندی)پکینگ( 8:برنجی سالنیک 9 و 12:بوش روی گردگیر 10:بوش روی قفل و روتور 11:گردگیر الستیکی 14 :بوش سالنیک 15:درب پوسته 16:فولی تسمه 17:واشر پولکی محافظ 18:مهره چاگنت دار 19:پین 20:استاتور 21:کمربندهای فوالدی 22:درب خروجی 23:میل بازوها 24:باکس )سه راهی ( برای سادگی بیشتر پمپ را به چند زیر مجموعه پوسته چدنی و میل یاتاقان،مجموعه سالنیک،مجموعه قفل،هلیکس و روتور و درانتها مونتاژ کامل پمپ تقسیم می شود.
2.1:.تشریح باز و بست مجموعه سالنیک. همانطور که در تصویر بالا مشاهده می کنیداین مجموعه از 3 قسمت تشکیل شده:6: درب سالنیک،7:نخ آب بندی،8:عینکی و 2عدد مهره. به طور کلی وظیفه اصلی این قسمت آب بندی یا به تعریف دیگر جلوگیری از نفوذ بتن از داخل باکس به بیرون و داخل پوسته چدنی می باشد. مونتاژ:ابتدا 3 قطعه نخ آب بندی شماره 12 به اندازه محیط داخلی درب سالنیک برش زده،سپس نخها را به وسیله چکش تا اندازه ای بکوبید تا ضخامت آن نزدیک به 8 میلیمتر شود،سپس تمام سطح نخها را به یک ماده روانکار مانند گریس آغشته و مانند شکل بالا درون درب قرار دهید.)توجه کنید که شیارهای حاصل از برش نباید روبروی یکدیگر قرار گیرد در غیر این صورت آب بندی به درستی انجام نمی شود(سپس عینکی استیل را روی 2 عدد پیچ موجود قرار داده و بعد 2مهره را به اندازه ای که عینکی را جای خود ثابت نگه دارد،محکم کنید و در آخر اورینگ زیر درب را قرار دهید و مجموعه کامل شد. چند توصیه مهم برای جلوگیری از آسیب دیدن قطعات: در درجه اول از نخ مرغوب استفاده کنید. در موقع شروع کار 2 مهره را تا اندازه ای محکم کنید تا از ریزش آب جلوگیری کند در صورت سفت کردن بی مورد فقط به بوش سالنیک صدمه می زنید و عمر کاری آن را کاهش می دهید. بهتر است هنگامی که دیده شد نخها آب بندی نمی کنند حتی با سفت کردن مهره ها،باید پمپ باز شده)در ادامه خواهید دید(،نخها تعویض شوند تا از ورود بتن به داخل پوسته جلوگیری شود. توصیه مهم: به محض نشت بتن از داخل سیلندر به بیرون،عینکی سالنیک را محکم تر کنید تا آب بندی صورت گیرد.اگر نخ ها قادر به آب بندی نیستند حتما آنها را تعویض نمائید.در غیر این صورت کاسه نمد ها قادر به آب بندی نیستند و بتن به داخل پوسته نفوذ کرده و باعث آسیب رساندن به بلبرینگ ها می شود. منو پمپ احتیاج به نگهداری و سرویس مداوم دارد.لذا درابتدای کار توصیه می شود به صورت ماهانه پمپ بازدید شود.به این صورت که استاتور را بیرون کشیده و سطح روتور را به دقت بازرسی کنید و از عدم وجود ترک یا خوردگی های بیشتر بر روی پوشش کرم روی روتور اطمینان حاصل کنید. هرچقدر کارکرد پمپ بیشتر می شود دوره بازرسی خود را کوتاه تر کنید،هر دوهفته یکبار و یا هر هفته این کار باعث می شود که اگر پوشش کرم آسیب دیده بود قبل از این که به فوالد روتور آسیب برساند شما متوجه شده و با صرف هزینه کمتر پوشش روتور شما باز سازی شده و همانند روز اول قادر به ایجاد فشار و دبی مناسب می باشد.در غیر این صورت روتور قادر به تعمیر روتور نبوده و بالجبار باید تعویض گردد
. 1.3 این مجموعه متشکل از:1:پوسته چدنی2 :میل یاتاقان 6: درب سالنیک 7:نخ آب بندی )نخ سالنیک(8:عینکی سالنیک 14:بوش سالنیک 15:درب پوسته 16:فولی تسمه 17:پیچ و واشر پولکی 18:مهره چاگنت دار بعد از انکه دو عدد بلبرینگ روی میل یاتاقان مونتاژ شد، پوسته چدنی را به صورت عمودی به طوری که فالنچ بزرگ آن رو به زمین باشد قرار دهید وسپس میل یاتاقان را درون پوسته جا بزنید)توجه داشته باشید که پوسته از سطح زمین باالتر باشد در غیر این صورت در هنگام جا زدن، میل یاتاقان به زمین برخورد خواهد کرد( در همان وضعیت درب چدنی پوسته به همراه 4عدد پیچ،را روی پوسته قرار داده و محکم کنید.خار انتهای شفت را روی میل یاتاقان قرار داده و فولی تسمه را انتهای شفت جا بزنید.پوسته را چرخانده به طوری که کف فولی روی زمین قرار بگیرد،بوش سالنیک را مطابق شکل در قسمت خود جا بزنید توجه داشته باشید که جای خار پیشبینی شده داخل بوش روی ساچمه مورد نظر روی شفت قرار بگیرد،بعد از آن نوبت به مجموعه سالنیک که در قسمتهای قبل آن را مونتاژ کردیم می رسد،این مجموعه را مطابق شکل باال به طوری که عینکی سالنیک رو به پوسته هست روی بوش سالنیک جا بزنید،و در آخرهم مهره چاگنت دار را روی شفت بسته و با ضربات مالیم چکش سفت کنید.پوسته را چرخانده و پیچ و واشر پولکی انتهای فولی را جای خود محکم کنید.
1.4 این مجموعه متشکل از—قطعه شماره 3:قفل 4:هلیکس )گاردون(5 : روتور 9 و 12:قابهای روی گردگیر 10 : بوش روی قفل 11 :گردگیر 19:پین فوالدی برای مونتاژاین قسمت ازیکطرف شروع می کنیم که برای راحتی کارازقسمت قفل شروع خواهیم کرد: ابتدا هلیکس را به یک گیره بسته سپس قطعه شماره 12 را از روی هلیکس عبور می دهیم مطابق شکل.بعد از آن گردگیر را همانطور که هست از روی هلیکس عبور می دهیم)برای راحتر عبور دادن گردگیراز روی قطعات فولادی از یک ماده روانکار مانند مایع ظرف شویی استفاده کنید(بعد از آن نوبت قرار دادن خار و بوش میباشد.قفل را که داخل آن گریس کاری شده را روی هلیکس قرار داده و پین فوالدی را با ضربات چکش در قسمت خود جا می زنیم،حال بوش را روی قفل قرار داده و جلوی آن خار استیل را قرار میدهیم،سپس دور تا دور بوش را به مایع ظرف شویی آغشته می کنیم و بعد از آن گردگیر را با فشار روی بوش و قفل می کشیم به طوری که دو زائده داخل گردگیر جای خود قرار بگیرند.بعد از آنکه مطمئن شدید که گردگیر درست جای خود مستقر شد نوبت به جا زدن دو بوش استیل می باشد. برای راحتی این کار قسمت کوچک و بزرگ گردگیر را به مایع آغشته کرده و بوش ها را جا بزنید و در آخر دو خار استیل را در قسمت خود جا بزنید. همین کار را با همین ترتیب برای مونتاژ روتور انجام دهید. مونتاژ کلی پمپ:
مجموعه 1.4( قفل ،هلیکس و روتور)را مطابق شکل بالا روی مجموعه 1و3(پوسته چدنی و …)قرار می دهیم بعد از این که مطمئن شدیم که قفل درست روی شفت و مهره سوار شده قطعه شماره 13 که یک پیچ 14 است را محکم می کنیم تا مجموعه در جای خود فیکس شود بعد از آن باکس(سراهی) را از روی مجموعه 1.4 عبور داده و در جای خود به طوری که فلنچ آن به طرف بالاست توسط 6عدد پیچ محکم می کنیم،حال نوبت به جا زدن استاتور)قطعه شماره 20 )می رسد. برای این کار روی روتور را با مایع ظرف شویی آغشته می کنیم (تمام سطح روتور)سپس درون استاتور و تمام سطح داخلی آن را با مایع ظرف شویی آغشته می کنیم و استاتور را از طرفی که سطح داخلی آن دارای پخ می باشد روی روتور قرار داده و با فشار دادن آن استاتور در جای خود قرار می گیرد،در صورتی که مایع زدن سطوح به درستی انجام نگیرد برای جا زدن استاتور به مشکل برخورد خواهید کرد.در مرحله بعد چهار عدد میل بازو(قطعه شماره 23)را روی باکس ببندید،در مرحله بعد چهار قطعه کمربند فولادی (قطعه شماره21 )را مطابق شکل روی یکدیگر قرار دهید پیچ ومهره ها را ببند(توجه داشته باشید که هدف از گذاشتن کمربند روی استاتور این است که هنگامی که استاتور مستهلک شد و از فشار کاری آن کاسته شد در آن هنگام کمربند ها را به اندازه ای که فشار نرمال شد محکم کنید اما هنگامی که استاتور سالم است نیازی به سفت کردن کمربند نیست در غیر این صورت باعث قفل شدن روتور درون استاتور خواهد شد).در مرحله آخر خروجی پمپ (قطعه شماره 22 )را روی استاتور گذاشته و مهره ها سفت کنید.به این صورت کل منوپمپ مونتاژ گردید و پمپ به صورت شکل زیر در خواهد آمد و برای باز کردن پمپ مخالف ترتیب باال عمل می کنیم.

ساندویچ پانل سازه ای سبک با هسته ای عایق مانند و جداره هایی عموما فلزی می باشد. بیشترین کاربرد ساندویچ پانل برای ساخت سوله ها و ابنیه سبک و عایق کاری شده است. مواد مورد استفاده در هسته ساندویچ پانل عموما از فوم پلی یورتان ) پلی اورتان (، پشم سنگ و فوم پلی استایرن می باشد. ساندویچ پانل چیست؟ ساندویچ پانل سازه ای سبک با هسته ای عایق مانند و جداره هایی عموما فلزی می باشد. بیشترین کاربرد ساندویچ پانل برای ساخت سوله ها و ابنیه سبک و عایق کاری شده است. مواد مورد استفاده در هسته ساندویچ پانل عموما از فوم پلی یورتان (پلی اورتان )، پشم سنگ و فوم پلی استایرن می باشد. خواص عایق حرارتی هسته تشکیل دهنده ساندویچ پانل در مقایسه خاصیت عایق حرارتی این سه نوع ماده باید گفت که خاصیت عایق حرارتی ۳۵ میلیمتر فوم سخت پلی یورتان برابر با ۵۰ میلیمتر فوم پلی استایرن و ۶۰ میلیمتر پشم سنگ می باشد. به بیان ساده تر فوم سخت پلی اورتان ۴۲ درصد نسبت به فوم پلی استایرن و ۷۰ درصد نسبت به پشم سنگ خاصیت عایق حرارتی بهتری دارد. مشابه همین مقایسه را می توان درباره ضریب انتقال حرارت (Factor-K )این سه نوع عایق مورد استفاده در هسته ساندویچ پانل ها انجام داد.

پوشش های جداره کناری ساندویچ

پانل از مواد مختلف با ضخامت های متفاوت برای پوشش دهی هسته ساندویچ پانل ها، بسته به کاربردهای مختلف آن ها به شکل ساندویچ هسته مابین دو پوشش کناری استفاده می شود. از انواد مواد مورد استفاده برای پوشش جداری ساندویچ پانل پلی اورتان می توان به ورق گالوانیزه، ورق فلزی رنگ دار، ورق آلومنیومی، فویل آلومینیومی، نایلون پلی اتیلنی و کاغذ نام برد. پوشش ساندویچ پانل پلی یورتانی با ورق گالوانیزه، ورق های رنگ دار و ورق آلومینیومی عموما برای پوشش های بیرونی در معرض رطوبت و خوردگی کاربرد دارد حال آنکه پوشش ساندویچ پانل پلی یورتانی با فویل آلومینیومی، نایلون پلی اتیلن و کاغذ برای مصارف توکار مانند عایق کاری کف سردخانه ها از زیر الیه بتونی، کف سازه های دریایی و سایر موارد دیگر مورد استفاده واقع می شوند.

انواع ساندویچ پانل پلی یورتان

ساندویچ پنل پلی اورتان در انواع سقفی و دیواری مورد استفاده قرار می گیرد. مدل سقفی آن داراری ساختار ذوزنقه ای شکل است که برای هدایت مناسب تر نزوالت آسمانی به این شکل خاص فرم دهی و تولید می شود. هریک از انواع ساندویچ پانل های سقفی و دیواری دارای ساختارهای نر و ماده مخصوص خود می باشند که در هنگام نصب و بهره برداری موجب سهولت کاربرد و درزگیری بهتر سازه می شوند. ساندویچ پانل ها در ضخامت های مختلف ۴ ،۵ ،۶ ،۸ ،۱۰ ،۵/۱۲ و ۱۵ سانتی متری و در طول های مختلف بسته به سفارش مشتری تولید و مورد استفاده قرار می گیرند. پانل های با ضخامت ۸ تا ۱۵ سانتی متر عمدتا برای مصارف ساخت فضاهای سردخانه ها و سازه های مورد استفاده در دماهای پایین بکار برده می شوند. حال آنکه پنل های پلی یورتان در ضخامت های ۴ تا ۶ سانتی متر معموال در سازه های مسکونی، صنعتی، کانکس ها و بناهای پیش ساخته به کاربرده می شوند. ضخامت ساندویچ پانل پلی یورتان تاثیر قابل توجهی بر مقاومت فشاری و تحمل بار آن نداشته و عامل موثر بر این مقاومت ها نوع ورق مورد استفاده و تعداد عاج ها و گام های بکار برده شده در ساختار ورق پوشش دهنده ساندویچی فوم پلی یورتان است.

مقاومت ساندویچ پانل های پلی یورتانی در مقابل آتش گیری و شعله پذیری

فوم پلی یورتان سخت مورد استفاده در ساندویچ پانل ها از نظر استانداردهای شعله پذیری و آتشگیری در سه کالس B1 ،B2 و B3 دسته بندی می شوند. به دلیل ساختار آلی فوم پلی یورتان، این محصول شعله پذیری باالیی داشته و لزوم رعایت استانداردهای ایمنی آتش سوزی در میان آن ها بسیار باال می باشد. کلاس B3 مواد فوم پلی یورتان از نوع شعله پذیر (معمولی)، کلاس B2 فوم پلی یورتان سخت از نوع خود خاموش شونده (کندسوز) و کلاس B1 فوم پلی یورتان از نوع خودخاموش کننده سریع (تقریبا نسوز) است. همچنین نوع دیگری از فوم سخت پلی یورتان با نام فوم پلی ایزوسیوناریت PIR می باشد که کامال در مقابل شعله مقاوم بوده و به اصطالح فوم پلی یورتان نسوز نامیده می شود. برحسب اینکه کالس و نوع رفتار شعله پذیری و آتشگیری فوم های پلی یورتان چگونه باشد، ساندویچ پانل تشکیل شده از آن نوع هسته پلی یورتانی، کاربرد متفاوتی خواهد داشت. ساندویچ پانل پلی یورتان به دو روش تولید پیوسته و تولید ناپیوسته تولید می گردد. تولید ساندویچ پانل پلی یورتان به روش ناپیوسته Discontinuous در این روش تولید که به صورت تزریق دو جزئی مواد پلی یورتان می باشد از یک دستگاه تزریق فشار پایین یا فشار باالی پلی یورتان برای تزریق دو جزء مواد پلی یورتان که یک جزء آن شامل پلیول ، کاتالیست و گاز و جزء ایزوسیانات می باشد، استفاده می گردد. در روش تولید ناپیوسته ساندویچ پانل پلی یورتان، جهت قالبگیری ساندویچ پانل از پرس ثابت استفاده می گردد که پس از جاگزاری ورق فرم دهی شده در دو سوی قالب درون، پرس هیدرولیک بسته شده و فشاری معادل ۲ تن بر مترمربع اعمال می شود. سپس با توجه به طول ساندویچ پانل پلی یورتان در حال تولید از یک یا چند حفره ایجاد شده در سطح جانبی پانل، مواد فوم پلی یورتان ترکیب شده از شیلنگی که به سر هد دستگاه تزریق متصل است به درون قالب تحت فشار ساندویچ پانل تزریق می شود. میزان مواد پلی یورتان ساندویچ پانل بر اساس دانسیته ۲±۴۰ کیلوگرم بر مترمکعب محاسبه و تزریق می شود. زمان قالبگیری پانل ها در روش ناپیوسته نیز از ۱۵ دقیقه تا ۳۰ دقیقه وابسته به ضخامت پانل تولیدی در نظر گرفته می شود. تولید ساندویچ پانل پلی یورتان به روش پیوسته Continuous در این روش تولید ، تزریق مواد فوم پلی یورتان به صورت چهار جزئی انجام می شود و از دستگاه فشار باالی تزریق جهت تزریق چهار جزء پلی ال، کاتالیست( اکتیواتور)، گاز و ایزوسیانات در نسبت های مختلف استفاده می گردد. معموال کاتالیست تزریق شده dimethylcyclohexylamine-N,N )DMCHA )بوده و نوع گاز نیز وابسته به نوع سیستم تزریق می تواند از گازهای CFC(کلرو فلورو کربن( مانند گاز B۱۴۱و یا گاز سیکلوپنتان CPانتخاب شود. به دلیل حجم مختصر تزریق، لزوم تزریق میزان دقیق مواد و خاصیت خورندگی گاز و کاتالیست، سیستم تزریق این دو ماده شامل پمپ، فلومتر و شیلنگ ها از نوع مرغوب استیل با پوشش های ضدخوردگی خاص انتخاب شده و مورد استفاده قرار می گیرد. نسبت تزریق گاز، کاتالیست، پلیول و ایزوسیانات به ضخامت ساندویچ پانل و سرعت تولید ان بستگی دارد. معموال ساندویچ پانل های با ضخامت پایین تررا با سرعت باالترو پانل های ضخیم تررا با سرعت پایین ترتولید می کنند. طول پرس متحرک حداقل ۱۸ مت و حداکثر ۳۴ متر در نظر گرفته می شود که در سرعت های مختلف تولید، پانل پلی یورتانی در حدود ۴ تا ۷ دقیقه در درون پرس متحرک قالبگیری می شود.

در روش تولید ساندویچ پانل پلی یورتان به روش پیوسته، کلیه ماشین آلات تولید مانند دستگاه رول فرمینگ، اتاقک گرمایش اولیه ورق، واحد تزریق چهارجزئی مواد اولیه فوم پلی یورتان، پرس متحرک ( دابل بلت )، واحد اندازه گیری و برش، واحد سرمایش و خنک کاری و بخش بسته بندی نهایی ساندویچ پانل های پلی یورتان تولیدی پیوسته می باشد.

برخی از ویژگی های کاربردی ساندویچ پانل پلی یورتان

عایق حرارتی بسیار خوب

عایق صوتی مناسب

وزن سبک

نصب و اجرای آسان

امکان تولید با سرعت بالا

مقاومت فشاری مناسب

مقاومت در برابر رطوبت و خوردگی

ظاهر مناسب تر و تنوع رنگی بالاتر


بتن سبک چیست؟

بتنهای سبک صدها سال است در صنعت ساختمان به کار برده میشوند. با ورود تکنولوژیهای مدرن در ساخت و ساز، بتن سبک به عنوان یکی از مصالح قوی و قابل اعتماد در صنعت ساختمان به حساب میآید. چگالی بتنهای سبک در حدود 90 الی 115 پوند بر متر مکعب است. این در حالی است که چگالی بتنهای معمولی چیزی در حدود 140 الی 150 پوند بر متر مکعب میباشد. بتنهای سبک در ساخت انواع سازههای پیش ساخته بتنی از جمله پله گرد، کفپوش بتنی و پله پیش ساخته به کار برده میشوند. به طور کل سه نوع بتن سبک وجود دارد، بتن فاقد ریزدانه، بتن با سنگدانههای سبک و فوم بتن. هر کدام از این سه نوع بتن، دارای خصوصیات متفاوتی هستند. پیش از آنکه بهترین و متناسب ترین نوع بتن برای پروژه خود را انتخاب کنید، الزم است با این سه نوع بتن سبک آشنا شوید.

فوم بتن چیست و در چه مواردی کاربرد دارد؟

فوم بتن، بتنی سبک با چگالی کم، کارایی و انعطاف بالاست. در ساخت این نوع بتن سبک میتوان تا 50 درصد وزن بتن حباب هوا وارد کرد. فوم بتون از ترکیب سیمان، ریز دانه (ماسه بادی)، آب و فوم (ماده شیمیایی کفزا) تشکیل شده است. یکی از خصوصیات فوم بتن، قابلیت پر کردن حفره و پایدارسازی سطوح است. دلیل این امر روان بودن فوم بتن است. از کاربردهای فوم بتن، پرکردن حفرهها و ترکهای سطح راه است. البته پرکردن ترک های سطح راه با استفاده از فوم بتن، به عنوان یک راهکار موقت مورد استفاده قرار می گیرد.از سوی دیگر می توان گفت بیشترین کاربرد فوم بتن در بلوک سبک سقفی و دیواری، استفاده به عنوان کفپوش ساختمان( کفپوش بتنی)، کف سازی طبقات وشیب بندی است. همچنین فوم بتن در مقابل، گرما، سرماورطوبت، عایقی مقاوم است. به علاوه به دلیل وجود حبابهای هوا در مخلوط فوم بتن، این ترکیب به عنوان یک عایق صوتی قوی عمل میکند. از دیگر کاربردهای فوم بتن، تولید بلوکهای سبک بتن است که عموما در دیوارکشی ساختمان مورد استفاده قرار میگیرند و به علت وزن سبکشان مانع افزایش بار مرده ساختمان میشوند. بلوک های سبک فوم بتنی شاملNAAC ، CLCو AAC هستند.

فوم بتن چگونه تولید میشود؟

به منظور تولید فوم بتن با چگالی مشخص، در ابتدا آب و سیمان با وزن تعیین شده در دستگاه مخلوط میشوند. سپس فوم مایع به مخلوط آب و سیمان اضافه میشود. در اثر عبور با فشار فوم از لولهای که دارای ساچمه های ریز است، در این مخلوط کف تولید میشود. سپس این کف با دوغاب سیمان و آب، درون میکسر مخلوط شده که موجب افزایش حجم و سبکتر شدن بتن میشود. بتن فاقد ریزدانه چیست و در چه مواردی کاربرد دارد؟ در این نوع بتن، ریزدانه ها از مخلوط خارج شده و سنگدانه های درشت (معمولا گرد گوشه و نیمه شکسته) با آب و سیمان مخلوط میشوند. میزان تخلخل این نوع بتن سبک بالاست و حفرههای بتن فاقد ریزدانه، به راحتی قابل مشاهده است. بتن فاقد ریزدانه در روسازی راه مورد استفاده قرار میگیرد و دارای مزایای اقتصادی و زیست محیطی فراوان است. از جمله مزایای اقتصادی بتن فاقد ریزدانه، کاستن هزینه هدایت آبهای سطحی است. همچنین به دلیل وجود منافذ زیاد، این نوع بتن سبک، آب را از خود عبور داده و از یخ زدن سطح راه جلوگیری میکند. از دیگر کاربردهای این نوع بتن سبک، استفاده در زیرسازی زمینهایی است که باید عاری از رطوبت باشند، مانند زیر سازی چمنهای زمین فوتبال.

بتن فاقد ریزدانه چیست وچگونه تولید میشود؟

مرحله نخست ساخت بتن سبک فاقد ریزدانه مخلوط کردن است، در این مرحله مخلوط سنگدانه درشت، سیمان و آب را مخلوط میکنند. در ساخت بتن فاقد ریزدانه نسبت به سایر انواع مشابه بتن، از آب کمتری استفاده میشود. مخلوط کردن بتن فاقد ریزدانه بصورت آزمون و خطا خواهد بود و در واقع تابع شرایط ساخت بتن است. بتن فاقد ریزدانه، یا بدون تراکم تولید میشود یا در صورت متراکم شدن بصورت جزئی عمل تراکم صورت میپذیرد. دلیل این امر تمایل خمیر سیمان به پر کردن فضای خالی بین سنگدانه ها است که در این صورت چسبندگی بین سنگدانه ها کاهش خواهد یافت. بتن با سنگدانه های سبک چگونه تولید میشود؟ مرحله نخست تولید بتن با سنگدانه های سبک استخراج توده های اولیه و خرد کردن آنها به وسیله سنگ شکن است. سپس سنگدانه ها دانه بندی شده و سنگدانه های تایید شده وارد کوره دواری میشوند. درکوره، مواد اولیه با زغال سنگ، کک، گاز طبیعی یا نفت کوره حرارت داده می شوند. در حین این کار، ترکیبات آلی آزاد شده و در نتیجه بتنی متخلخل ایجاد میشود.

فوم بتن چیست و در چه مواردی کاربرد دارد؟

درصد 50 فوم بتن، بتنی سبک با چگالی کم، کارایی و انعطاف بالاست. در ساخت این نوع بتن سبک میتوان تا وزن بتن حباب هوا وارد کرد. فوم بتون از ترکیب سیمان، ریز دانه (ماسه بادی)، آب و فوم (ماده شیمیایی کفزا) تشکیل شده است. یکی از خصوصیات فوم بتن، قابلیت پر کردن حفره و پایدارسازی سطوح است. دلیل این امر روان بودن فوم بتن است. از کاربردهای فوم بتن، پرکردن حفرهها و ترکهای سطح راه است. البته پرکردن ترک های سطح راه با استفاده از فوم بتن، به عنوان یک راهکار موقت مورد استفاده قرار می گیرد.از سوی دیگر می توان گفت بیشترین کاربرد فوم بتن در بلوک سبک سقفی و دیواری، استفاده به عنوان کفپوش ساختمان (کفپوش بتنی)، کف سازی طبقات وشیب بندی است. همچنین فوم بتن در مقابل، گرما، سرما و رطوبت، عایقی مقاوم است .به علاوه به دلیل وجود حبابهای هوا در مخلوط فوم بتن، این ترکیب به عنوان یک عایق صوتی قوی عمل میکند. از دیگر کاربردهای فوم بتن، تولید بلوکهای سبک بتن است که عموما در دیوارکشی ساختمان مورد استفاده قرار میگیرند و به علت وزن سبکشان مانع افزایش بار مرده ساختمان میشوند. بلوک های سبک فوم بتنی شامل وCLC ،NAAC .هستندAAC فوم بتن چگونه تولید میشود؟ به منظور تولید فوم بتن با چگالی مشخص، در ابتدا آب و سیمان با وزن تعیین شده در دستگاه مخلوط میشوند. سپس فوم مایع به مخلوط آب و سیمان اضافه میشود. در اثر عبور با فشار فوم از لولهای که دارای ساچمه های ریز است، در این مخلوط کف تولید میشود. سپس این کف با دوغاب سیمان و آب، درون میکسر مخلوط شده که موجب افزایش حجم و سبکتر شدن بتن میشود. بتن فاقد ریزدانه چیست و در چه مواردی کاربرد دارد؟ در این نوع بتن، ریزدانه ها از مخلوط خارج شده و سنگدانه های درشت (معمولا گرد گوشه و نیمه شکسته) با آب و سیمان مخلوط میشوند. میزان تخلخل این نوع بتن سبک بالاست و حفرههای بتن فاقد ریزدانه، به راحتی قابل مشاهده است. بتن فاقد ریزدانه در روسازی راه مورد استفاده قرار میگیرد و دارای مزایای اقتصادی و زیست محیطی فراوان است. از جمله مزایای اقتصادی بتن فاقد ریزدانه، کاستن هزینه هدایت آبهای سطحی است. همچنین به دلیل
وجود منافذ زیاد، این نوع بتن سبک، آب را از خود عبور داده و از یخ زدن سطح راه جلوگیری میکند. از دیگر

کاربردهای این نوع بتن سبک، استفاده در زیرسازی زمینهایی است که باید عاری از رطوبت باشند، مانند زیر سازی چمنهای زمین فوتبال. بتن فاقد ریزدانه چگونه تولید میشود؟ مرحله نخست ساخت بتن سبک فاقد ریزدانه مخلوط کردن است، در این مرحله مخلوط سنگدانه درشت، سیمان و آب را مخلوط میکنند. در ساخت بتن فاقد ریزدانه نسبت به سایر انواع مشابه بتن، از آب کمتری استفاده میشود. مخلوط کردن بتن فاقد ریزدانه بصورت آزمون و خطا خواهد بود و در واقع تابع شرایط ساخت بتن است. بتن فاقد ریزدانه، یا بدون تراکم تولید میشود یا در صورت متراکم شدن بصورت جزئی عمل تراکم صورت میپذیرد. دلیل این امر تمایل خمیر سیمان به پر کردن فضای خالی بین سنگدانه ها است که در این صورت چسبندگی بین سنگدانه ها کاهش خواهد یافت. بتن با سنگدانه های سبک چگونه تولید میشود؟ مرحله نخست تولید بتن با سنگدانههای سبک استخراج توده های اولیه و خرد کردن آنها به وسیله سنگ شکن است. سپس سنگدانه ها دانه بندی شده و سنگدانه های تایید شده وارد کوره دواری میشوند. درکوره، مواد اولیه با زغال سنگ، کک، گاز طبیعی یا نفت کوره حرارت داده می شوند. در حین این کار، ترکیبات آلی آزاد شده و در نتیجه بتنی متخلخل ایجاد میشود.


پلکان

سازه‌ای است که، برای ارتباط دادن دو سطح غیر هم‌سطح در ساختمان یا فضاهای دیگر بکار می‌رود و از اجزای کوچک‌تری به نام پلّه ساخته شده‌است. در حالتی که پلکان در یک فضای بسته ساخته شود به آن راه‌پله گفته می‌شود.

به پلکانی که به صورت نقاله ای و با نیروی برق حرکت کند پله برقی گفته می شود.

از انواع دیگر پلکان می توان پلکان مارپیچی، پلکان تاشو (درب مخفی) و پلکان هواپیما را نام برد.

به طور معمول پهنای موثر پله ها و پاگرد ها باید حداقل دارای 150 سانتیمتر باشند و از 250 سانتیمتر تجاوز نکنند.
درها نباید پهنای مفید پاگردها را اشغال و محدود کنند و درهای روبه راه پله باید به طرف خروجی باز شوند، همچنین بهتر است نسبت ارتفاع به عمق پاگذار 150 تا 300 میلیمتر باشد.

اجزای پلکان

1- کف پله یا پاگذار : به سطح افقی پله گفته می شود.
(در پله های مسدود کف پله معمولاً نسبت به پیشانی آن حالت پیش آمده دارد تا کف پله از سطح بهتری برخوردار باشد)
2- پیشانی پله : به سطح عمودی پله گفته می شود.
3- نرده پله : جهت ایجاد ایمنی (ارتفاع نرده در حدود 75 الی 80 سانتیمتر پیشنهاد می شود)
4- آبچکان پله
5- پاگرد پله : عرض پاگرد در پله های U شکل دو برابر عرض پله می باشد و طول آن حداقل به اندازه عرض یک پله می باشد بدین صورت پاگرد مستطیلی شکل می شود. در مورد پله های مستقیم عرض پاگرد به اندازه عرض پله و طول آن مساوی N قدم کامل می باشد.
6- سرگیر پله: ارتفاع باز راه پله ها یعنی فضای کف تا سقف را سرگیر پله می نامند.
7- خیز پله : بلندای یک یا چند پله از سطح کف پلکان خیز پله می باشد.

ارتفاع پله:

به طور کلی هر چقدر ارتفاع پله زیادتر باشد تعداد پله مورد نیاز برای عبور از طبقه ای به طبقه دیگر کمتر بوده و در نتیجه قفسه پله یا فضای لازم برای ایجاد پله کمتر است ولی ارتفاع پله کاملاً بستگی به محل استفاده و اشخاص استفاده کننده از آن را دارد. مثلا ارتفاع پله برای طبقات آپارتمان های مسکونی در حدود16 الی 20 سانتیمتر در نظر گرفته می شود زیرا 80 درصد استفاده کنندگان آن در سنینی هستند که به راحتی می توانند از پله پایین و بالا بروند . همچنین ارتفاع پله موتورخانه ها و یا انبار را در حدود 20 الی 25 حتی 50 سانتیمتر در نظر میگیرند زیرا 99 درصد استفاده کنندگان این قسمت از ساختمان را اشخاص جوان تشکیل می دهند و همچنین ارتفاع پله مکان های عمومی مانند ایستگاه راه آهن و یا بیمارستانها و یا ادارات عمومی را در حدود 15 الی 17 سانتیمتر در نظر می گیرند زیرا از این نوع پله ها اجباراً افراد در هر سنی استفاده می کنند.

ارتفاع پله در قصرهای بسیار لوکس و مجلل در حدود 15 سانتیمتر یا کمتر در نظر گرفته می شود.

کف پله

کف پله تابع دو عامل است:

1-طول کف پا

طول کف پای یک آدم معمولی در حدود 30 سانتیمتراست در این صورت برای اینکه عبور و مرور از روی پله آسان باشد کف پله باید در حدود 30 سانتیمتر باشد که با توجه به 2 سانتیمتر دماغه پله جمعاً کف پله در حدود 32 سانتیمتر خواهد شد.

2-طول قدم

طول قدم یک آدم معمولی در حدود 63 تا65 سانتیمتر می باشد برای اینکه بتوان پله ها را پشت سر هم  و بدون توقف و به راحتی و با قدم معمولی طی نمود می باید مجموع دوبرابر ارتفاع به علاوه کف پله عددی بین 63 الی 65 سانتیمتر باشد .

اگر تعداد پله هایی که پشت سر هم قراردارند در حدود 8 الی 12 پله باشد کف پله نمی تواند از 32 الی 33 سانتیمتر بیشتر باشد. زیرا اگر کف پله از این مقدار پهن تر باشد استفاده کننده از آن در موقع بالا رفتن ناخوداگاه هر قدم خود را روی پله بعدی قدر عقب تر گذاشته  و روی پله هشتم یا نهم پنجه پای او روی لبه پله قرار گرفته و ممکن است تعادل خود را از دست بدهد و به جلو خم شود ولی در مورد پله های جلوی ساختمان که معمولاً تعداد ان در حدود 3 یا 4 پله می باشد می توان از کف پله پهن تر نیز استفاده نمود.

عرض پله

عرض پله به نسبت شدت عبور و مرور متفاوت است. عرض پله ساختمان های عمومی و بزرگ مانند سینماها و تاتر ها که از آن ها برای عبور یکطرفه استفاده می شود برای هر 120 نفر جمعیت یک متر عرض در نظر گرفته می شود که این عرض برای تخلیه جمعیت در حدود 10دقیقه کافی می باشد . حداقل عرض پله ساختمان هایی که زیاد بزرگ نبوده و از روی آن عبور و مرور دو طرفه انجام می شود و در حدود 100 سانتیمتر در نظر گرفته می شود زیرا عرض شانه یک نفر مرد در حدود 60 سانتیمتر است و با توجه به اینکه اگر دو نفر بخواهند از نزدیک یکدیگر عبور نمایند ناخوداگاه قدری شانه خود رابه سمت طرف مقابل کج می نمایند عرض 100 برای دو نفر از کنار یکدیگر کافی می‌باشد ولی برای آپارتمان‌های چندطبقه که شدت رفت‌وآمد زیادتر است عرض پله را در حدود ۱۲۰ سانتی‌متر و یا بیشتر در نظر می‌گیرند. در مورد پله‌های کم رفت‌وآمد مانند پله‌هایی که به بام ختم می‌شوند و از آن‌ها برای برف روبی و یا سرکشی به بام استفاده می‌شود عرض ۵۵ الی ۶۰ سانتی‌متر کافی می‌باشد.

پله های دو گردش و یک پاگرد

متداولترین نوع پله می باشد که با دو گردش و یک پاگرد فاصله دو طبقه را طی می‌کند که یک شکل می‌باشد. مسیر اول با مسیر دوم که هر دو به پاگرد منتهی می‌گردد درست ۱۸۰ درجه اختلاف جهت دارند. تعداد پله در هر گردش در حدود 8 تا 10 پله است.

پله با سه گردش و دو پاگرد این نوع پله بیشتر برای ساختمان‌هایی که فضای در نظر گرفته شده برای پله مربع است و یا اگر بخواهند ساختمان‌هایی که آسانسور دارد پله دور آسانسور بچرخد  و یا به عبارت دیگر فضای در نظر گرفته شده برای پله وآسانسور در یک مجموعه باشد این نوع پله اجرا می شود.

پله های بدون پاگرد

این نوع پله که فضای کمتری را اشغال می‌نماید نا مناسب‌ترین نوع پله می‌باشد در این سیستم آن تعداد پله‌هایی که در قسمت‌های مستقیم واقع است مناسب و راحت است ولی عبور و مرور از آن تعداد پله که در قوس قرار داشته و به شکل مثلث است مشکل تر و ناراحت تر می‌باشد. در طرح پله‌های مثلث شکل باید سعی نمود که متوسط کف پله‌ها از ۲۵ سانتیمتر کمتر نباشد.

پله گرد

برای مکان های کم رفت و آمد می باشد  و امکان استفده از ان برای کودکان  و افراد مسن بسیار مشکل است. در طرح این گونه پله‌ها که معمولاً حول لوله ای به قطر ۱۰ الی ۱۵ سانتی متر می‌چرخد روش کار چنین است که ابتدا دایره متوسط گردش را به تقسیمات مساوی تقسیم نموده آنگاه از مرکز دایره گردش به این نقاط وصل می‌نمایند و این خطوط را ادامه می‌دهند تا محیط دایره خارجی پله را قطع کند. که اصطلاحاً به آن ها پله های اضطراری یا فرار نیز گفته می شود.

پله پیچ

برای مکان هایی می باشد که از نظر معماری دارای اهمیت ویژه بوده و امکان استفاده از آن برای تمامی رده های سنی به مراتب راحت تر از پله گرد است. این گونه پله‌ها که معمولاً در چندین طرح مختلف تولید میشود باتوجه به فضای قرار گیری پله و سلیقه خریدار نوع پله انتخاب میشود .روش کار به دو صورت زیر می باشد 1- مهندس طراح یا معمار با توجه به چیدمان و نوع کاربری طرح اولیه ای آماده و به واحد فنی شرکت ساکا پله پیچ ارائه نموده 2- خریدار تصمیم به اجرای پله پیچ در فضایی از ساختمان ,مغازه یا ویلا نموده که پس از بررسی لازمه و انتخاب شرکت ساکا پله پیچ وبرقراری تماس از طریق سایت یا تماس تلفنی با دپارتمان فروش درخواست خود را ارائه نموده و پس طی مراحل واولیه و ارسال درخواست به دپارتمان فنی این واحد با توجه به دریافت کلیه اطلاعات اولیه و نیز حضور در محل و برداشت های اولیه پس از روشن شدن هدف اجرا چنین پله ای از سوی خریدار اقدام به تهیه تعدادی طرح سه بعدی نموده تا خریدار را جهت تصمیم گیری بهتر در انتخاب نوع پله یاری رسانده.

پله شیشه ای

برای مکان هایی می باشد که از نظر معماری دارای اهمیت ویژه بوده  و در عین واحد برای جلوه و نمای بیشتر و همچنین القاء حس راه رفتن در ارتفاع با تناسب به محل استقرار ساخته میشود . این گونه پله‌ها از شیشه های چند جداره و نشکن (لمینت) تولید میشود.